Proceso de fabricación de PCB | 16 pasos para facer unha placa PCB

"A fabricación de PCB é moi importante na industria de PCB, está intimamente relacionada co deseño de PCB, pero realmente coñeces todos os pasos de fabricación de PCB na produción de PCB? Nesta participación, mostrarémosche 16 pasos no proceso de fabricación de PCB. Incluíndo que son e como funcionan no proceso de fabricación de PCB ----- FMUSER "

Compartir é coidar! 

Seguindo contido

PASO 1: Deseño de PCB - Deseño e saída
PASO 2: Trazado de ficheiros de PCB: xeración de películas de deseño de PCB
PASO 3: Capas interiores Transferencia de imaxe - IMPRIME CAPAS INTERIORES
PASO 4: Gravado de cobre: ​​eliminar o cobre non desexado
PASO 5: Aliñamento de capas: laminación das capas xuntas
PASO 6: Perforación de buratos: para fixar os compoñentes
PASO 7: Inspección óptica automatizada (só PCB multicapa)
PASO 8: ÓXIDO (só PCB multicapa)
PASO 9: Gravado e capa final de capa exterior
PASO 10: Máscara de soldar, serigrafía e acabados superficiais
PASO 12: Proba eléctrica: proba de sonda voadora
PASO 13: Fabricación: perfilado e puntuación en V
PASO 14: Microsección: o paso adicional
PASO 15: Inspección final - Control de calidade do PCB
PASO 16: Envases: serve o que necesitas

PASO 1: Deseño de PCB - Deseño e saída

Deseño de placa de circuíto impreso

O deseño de placas de circuítos é a fase inicial do proceso de gravado, mentres que a de enxeñeiro CAM é o primeiro paso na fabricación de PCB dunha nova placa de circuíto impreso. 

O deseñador analiza o requisito e selecciona os compoñentes axeitados como o procesador, a fonte de alimentación, etc. Crea un plan que cumpra todos os requisitos.

Tamén pode empregar calquera software que escolla con algún software de deseño de PCB de uso común como Altium Designer, OrCAD, Autodesk EAGLE, KiCad EDA, Pads, etc. 

Pero lembre sempre que as placas de circuíto deben ser rigorosamente compatibles cun deseño de PCB creado polo deseñador mediante o software de deseño de PCB. Se es deseñador, debes informar ao fabricante do contrato sobre a versión do software de deseño de PCB utilizada para deseñar o circuíto, xa que axuda a evitar problemas causados ​​por discrepancias antes da fabricación do PCB. 

Unha vez listo o deseño, imprímeo no papel de transferencia. Asegúrese de que o deseño encaixa dentro do lado brillante do papel.

Tamén hai moitas terminoloxías de PCB na fabricación de PCB, deseño de PCB, etc. É posible que teñas unha mellor comprensión da placa de circuíto impreso despois de ler algunhas das terminoloxías de PCB da seguinte páxina.

Ler tamén: Glosario de terminoloxía do PCB (para principiantes) | Deseño de PCB

Saída de deseño de PCB
Normalmente, os datos chegan nun formato de ficheiro coñecido como Gerber estendido (Gerber tamén se di RX274x), que é o programa máis empregado, aínda que se poden empregar outros formatos e bases de datos.

Diferentes programas de deseño de PCB posiblemente requiran diferentes pasos de xeración de ficheiros Gerber, todos eles codifican información vital completa, incluíndo capas de seguimento de cobre, debuxo de perforación, notación de compoñentes e outros parámetros.

Unha vez que un deseño de deseño para o PCB se introduce no software Gerber Extended, examínanse todos os diferentes aspectos do deseño para garantir que non haxa erros.

Despois dun exame exhaustivo, o deseño completado do PCB lévase a unha casa de fabricación de PCB para a súa produción. Á chegada, o deseño sométese a unha segunda comprobación por parte do fabricante, coñecida como comprobación de Deseño para a Fabricación (DFM), que garante:
● O deseño de PCB é fabricable 

● O deseño de PCB cumpre os requisitos para as tolerancias mínimas durante o proceso de fabricación

▲ DE VOLTA ▲ 

Ler tamén: Que é a placa de circuíto impreso (PCB) | Todo o que necesitas saber

PASO 2: Ploteado de arquivos de PCB - Xeración de películas de deseño de PCB

Unha vez que decidiu o seu deseño de PCB, o seguinte paso é imprimilo. Isto normalmente ten lugar nunha cámara escura controlada por temperatura e humidade. Diferentes capas da película fotográfica do PCB aliñanse perforando buratos de rexistro precisos en cada folla de película. A película está creada para axudar a crear unha figura do camiño do cobre.

Consello: Como deseñador de PCB, despois de emitir os ficheiros esquemáticos do PCB, non esqueza recordar aos fabricantes que realicen unha comprobación DFM 

Unha impresora especial chamada fotoplotter láser úsase normalmente na impresión de PCB, aínda que é unha impresora láser, non é unha impresora laserjet estándar. 

Pero este proceso de rodaxe xa non é adecuado para a miniaturización e os avances tecnolóxicos. Está quedando obsoleto dalgún xeito. 

Moitos fabricantes famosos están reducindo ou eliminando o uso de películas usando equipos especiais de imaxe directa con láser (LDI) que imaxinan directamente sobre a película seca. Coa incrible tecnoloxía de impresión precisa do LDI, ofrécese unha película moi detallada do deseño do PCB e os custos reducíronse.

O fotoplotter láser toma os datos da tarxeta e convérteos nunha imaxe de píxeles, logo un láser escríbeo na película e a película exposta desenvólvese e descárgase automaticamente para o operador. 

O produto final resulta nunha folla de plástico cunha foto negativa do PCB con tinta negra. Para as capas internas do PCB, a tinta negra representa as partes condutoras de cobre do PCB. A parte clara restante da imaxe denota as áreas do material non condutor. As capas exteriores seguen o patrón oposto: claro para o cobre, pero o negro refírese á zona que quedará gravada. O trazador desenvolve automaticamente a película e a película almacénase de xeito seguro para evitar calquera contacto non desexado.

Cada capa de PCB e máscara de soldadura recibe a súa propia folla de película clara e negra. En total, un PCB de dúas capas precisa catro follas: dúas para as capas e dúas para a máscara de soldar. Significativamente, todas as películas teñen que corresponderse perfectamente entre si. Cando se usan en harmonía, trazan o aliñamento do PCB.

Para conseguir un aliñamento perfecto de todas as películas, os buratos de rexistro deben perforarse en todas as películas. A exactitude do burato prodúcese axustando a mesa sobre a que se asenta a película. Cando as pequenas calibracións da táboa levan a unha coincidencia óptima, o burato é perforado. Os furados encaixarán nos pasadores de rexistro no seguinte paso do proceso de imaxe.

Ler tamén: Through Hole vs Surface Mount | Cal é a diferenza?

▲ DE VOLTA ▲ 

PASO 3: Capas internas Transferencia de imaxe - Imprimir capas internas

Este paso só se aplica a táboas con máis de dúas capas. As táboas simples de dúas capas saltan á perforación. Os taboleiros de varias capas requiren máis pasos.

A creación de películas no paso anterior pretende trazar unha figura do camiño do cobre. Agora toca imprimir a figura da película nunha folla de cobre.

O primeiro paso é limpar o cobre.
Na construción de PCB, a limpeza é importante. O laminado con lados de cobre limpa e pasa a un ambiente descontaminado. Lembre sempre de asegurarse de que non caia po na superficie onde poida provocar un curtocircuíto ou aberto no PCB acabado.

O panel limpo recibe unha capa dunha película sensible á foto chamada fotoresist. A impresora usa potentes lámpadas UV que endurecen a fotorresistencia a través da película transparente para definir o patrón de cobre.

Isto garante unha coincidencia exacta entre as películas fotográficas e a fotoresistencia. 
 O operador carga a primeira película nos pasadores, despois o panel recuberto e despois a segunda película. A cama da impresora ten alfinetes de rexistro que coinciden cos buratos das ferramentas fotográficas e do panel, asegurando que as capas superior e inferior estean aliñadas con precisión.  

A película e o taboleiro aliñanse e reciben unha explosión de luz UV. A luz atravesa as partes claras da película, endurecendo a fotorresistencia do cobre debaixo. A tinta negra do trazador impide que a luz chegue ás zonas non destinadas a endurecerse e están previstas para eliminala.

Baixo as zonas negras, a resistencia segue sen endurecerse. A sala limpa emprega iluminación amarela xa que o fotoresistente é sensible á luz UV.

Despois de que o taboleiro se prepara, lávase cunha solución alcalina que elimina calquera fotoresistente que deixe sen endurecer. Un último lavado a presión elimina calquera outra cousa que quede na superficie. A continuación seca o taboleiro.

O produto emerxe cunha resistencia que cobre correctamente as áreas de cobre destinadas a permanecer na forma final. Un técnico examina as placas para asegurarse de que non se produzan erros durante esta etapa. Toda a resistencia presente neste punto denota o cobre que xurdirá no PCB acabado.

Ler tamén: Deseño de PCB | Diagrama de fluxo do proceso de fabricación de PCB, PPT e PDF

▲ DE VOLTA ▲ 

PASO 4: Gravado en cobre: ​​eliminar o cobre non desexado
Na fabricación de PCB, o gravado é un proceso de eliminación de cobre (Cu) non desexado da placa de circuíto. O cobre non desexado non é máis que o cobre sen circuíto que se retira da tarxeta. Como resultado, conséguese o patrón de circuíto desexado. Durante este proceso, o cobre base ou o cobre inicial elimínanse da tarxeta.

O fotorresistente non endurecido elimínase e a resistencia endurecida protexe o cobre desexado, a placa procede á eliminación non desexada do cobre. Usamos substancias ácidas para lavar o exceso de cobre. Mentres tanto, o cobre que desexamos manter permanece completamente cuberto baixo a capa de foto-resistencia.

Antes do proceso de gravado, a imaxe desexada do deseñador do circuíto transfírese a un PCB mediante un proceso chamado fotolitografía. Isto forma un plano que decide que parte do cobre se debe eliminar.

Os fabricantes de PCB adoitan empregar un proceso de gravado en húmido. Na gravación húmida, o material non desexado disólvese cando está mergullado nunha solución química.

Hai dous métodos de gravado en húmido:

● Gravado ácido (cloruro férrico e cloruro cúprico).
● Gravado alcalino (amoníaco)

O método ácido úsase para gravar as capas internas nun PCB. Este método implica disolventes químicos como Cloruro férrico (FeCl3) OR Cloruro de Cuprio (CuCl2).

O método alcalino úsase para gravar as capas externas nun PCB. Aquí, os produtos químicos utilizados son cloruro de cobre (CuCl2 Castle, 2H2O) + clorhidrato (HCl) + peróxido de hidróxeno (H2O2) + composición de auga (H2O). O método alcalino é un proceso rápido e é un pouco caro.

Os parámetros importantes a ter en conta durante o proceso de gravado son a velocidade do movemento do panel, un chorro de produtos químicos e a cantidade de cobre a gravar. Todo o proceso está implementado nunha cámara de pulverización transportadora e de alta presión.

O proceso contrólase coidadosamente para garantir que os anchos dos condutores acabados sexan exactamente os deseñados. Pero os deseñadores deben ser conscientes de que as follas de cobre máis grosas necesitan espazos máis amplos entre as pistas. O operador comproba detidamente que se gravou todo o cobre non desexado

Unha vez que se elimina o cobre non desexado, o taboleiro é procesado para retiralo onde se elimina o estaño ou estaño / delgado ou o fotoresistente do taboleiro. 

Agora, o cobre non desexado elimínase coa axuda dunha solución química. Esta solución eliminará o cobre extra sen prexudicar o fotoresistente endurecido.  

Ler tamén: Como reciclar un circuíto impreso de residuos? | Cousas que debes saber

▲ DE VOLTA ▲ 

PASO 5: aliñación de capas: laminación das capas xuntas
Xunto con delgadas capas de folla de cobre para cubrir as superficies externas dos lados superior e inferior do taboleiro, os pares de capas amoréanse para crear un "sándwich" de PCB. Para facilitar a unión das capas, cada par de capas terá unha folla de "preimpregnado" inserida entre elas. O preimpregnado é un material de fibra de vidro impregnado de resina epoxi que se fundirá durante a calor e a presión do proceso de laminación. A medida que o prepreg se arrefría, unirá os pares de capas.

Para producir un PCB multicapa, as capas alternas de folla de fibra de vidro infundida con epoxi chamadas materiais preimpregnados e núcleos condutores laminanse xuntos a alta temperatura e presión usando unha prensa hidráulica. A presión e a calor fan que o prepreg se derrita e xunte as capas. Despois do arrefriamento, o material resultante segue os mesmos procesos de fabricación que un PCB de dobre cara. Aquí tes máis detalles sobre o proceso de laminación usando un PCB de 4 capas como exemplo:

Para un PCB de 4 capas cun espesor acabado de 0.062 ”, normalmente comezaremos cun material de núcleo FR4 revestido de cobre que ten un grosor de 0.040 ”. O núcleo xa se procesou a través de imaxes de capa interna, pero agora require o preimpregnado e as capas de cobre exteriores. O preimpregnado chámase fibra de vidro "etapa B". Non é ríxido ata que se lle aplica calor e presión. Así, permitíndolle fluír e unir as capas de cobre xuntas mentres se cura. O cobre é unha folla moi fina, normalmente 0.5 oz. (0.0007 pulgadas) ou 1 oz. (0.0014 in.) De espesor, que se engade ao exterior do preimpregnado. A pila colócase entón entre dúas placas de aceiro grosas e colócase na prensa de laminación (o ciclo de prensa varía segundo unha variedade de factores, incluído o tipo de material e o grosor). Como exemplo, o material FR170 de 4Tg normalmente utilízase para moitas pezas prensas a 375 ° F durante 150 minutos a 300 PSI. Despois de arrefriar, o material está listo para pasar ao seguinte proceso.

Composición do taboleiro xuntos durante esta fase require moita atención aos detalles para manter o correcto aliñamento dos circuítos nas distintas capas. Unha vez que a pila está completa, as capas emparelladas laminanse e a calor e a presión do proceso de laminación fundirán as capas nun só circuíto.

▲ DE VOLTA ▲ 

PASO 6: Perforación de buratos: para fixar os compoñentes
Vias, montaxe e outros buratos perfóranse a través do PCB (normalmente en pilas de paneis, dependendo da profundidade da broca). A precisión e as paredes limpas dos buracos son esenciais e as ópticas sofisticadas proporcionan isto.

Para atopar a situación dos obxectivos da broca, un localizador de raios X identifica os puntos de broca axeitados. A continuación, abúrrense os buratos de rexistro adecuados para asegurar a pila da serie de buratos máis específicos.

Antes de perforar, o técnico coloca un taboleiro de material amortecedor debaixo do obxectivo da broca para garantir que se poña en práctica un orificio limpo. O material de saída evita calquera desgarrado innecesario nas saídas da broca.

Unha computadora controla cada micro-movemento da broca; é natural que un produto que determine o comportamento das máquinas se basee nos ordenadores. A máquina dirixida por ordenador usa o ficheiro de perforación do deseño orixinal para identificar os puntos adecuados para perforar.

As brocas usan husillos accionados por aire que xiran a 150,000 rpm. A esta velocidade, pódese pensar que a perforación sucede nun instante, pero hai moitos buratos que facer. Un PCB medio contén máis de cen puntos intactos. Durante a perforación, cada un precisa o seu momento especial coa broca, polo que leva tempo. Os furados albergan posteriormente as vías e os orificios de montaxe mecánicos do PCB. A afixación final destas partes prodúcese máis tarde, despois do revestimento.

Unha vez practicados os buracos, límpanse mediante procesos químicos e mecánicos para eliminar manchas de resina e restos causados ​​pola perforación. Toda a superficie exposta do taboleiro, incluído o interior dos buratos, está entón recuberta químicamente cunha fina capa de cobre. Isto crea unha base metálica para galvanizar cobre adicional nos buratos e na superficie no seguinte paso.

Despois de completarse a perforación, o cobre adicional que tapiza os bordos do panel de produción é eliminado por unha ferramenta de perfilado.

▲ DE VOLTA ▲ 

PASO 7: inspección óptica automatizada (só PCB multicapa)
Despois da laminación, é imposible resolver os erros nas capas internas. Polo tanto, o panel sométese a inspección óptica automática antes de unirse e laminarse. A máquina escanea as capas usando un sensor láser e compárao co ficheiro Gerber orixinal para enumerar as discrepancias, se as hai.

Despois de que todas as capas estean limpas e listas, cómpre inspeccionalas. Tanto a capa interior como a externa aliñaranse coa axuda de buratos practicados anteriormente. Unha perforadora óptica perfora un pasador sobre os buratos para manter as capas aliñadas. Despois disto, comeza o proceso de inspección para asegurarse de que non hai imperfeccións.

A inspección óptica automatizada ou AOI úsase para inspeccionar as capas dun PCB multicapa antes de laminar as capas entre si. A óptica inspecciona as capas comparando a imaxe real do panel cos datos de deseño do PCB. Calquera diferenza, con cobre extra ou falta de cobre, pode provocar curtas ou aberturas. Isto permite ao fabricante detectar os defectos que poidan evitar problemas unha vez que as capas internas están laminadas entre si. Como podes imaxinar, é moito máis doado corrixir un curto ou aberto atopado nesta fase, en contraposición a unha vez que as capas se laminaron. De feito, se non se descubre un corto ou aberto nesta fase, probablemente non se descubra ata o final do proceso de fabricación, durante as probas eléctricas, cando é demasiado tarde para corrixilo.

Os eventos máis comúns que se producen durante o proceso de imaxe de capa que provocan un problema relacionado aberto ou curto son:

● A imaxe exponse incorrectamente, provocando un aumento / diminución do tamaño das funcións.
● A mala película seca resiste a adherencia que pode causar cortes ou estenopeis no patrón gravado.
● O cobre é baixo gravado, deixando cobre non desexado ou provocando un crecemento no tamaño das características ou curtos.
● O cobre é excesivamente gravado, eliminando as funcións de cobre necesarias, creando tamaños ou cortes de funcións reducidos.

En definitiva, AOI é unha parte importante do proceso de fabricación que axuda a garantir a precisión, calidade e entrega puntual dun PCB.

▲ DE VOLTA ▲ 

PASO 8: ÓXIDO (só PCB multicapa)

Óxido (chamado óxido negro ou óxido marrón segundo o proceso), é un tratamento químico para capas internas de PCB multicapa antes da laminación, para aumentar a rugosidade do cobre revestido para mellorar a resistencia do enlace do laminado. Este proceso axuda a evitar a deslaminación ou a separación entre calquera das capas de material base ou entre o laminado e a folla condutora, unha vez finalizado o proceso de fabricación.

PASO 9: Gravado e capa final de capa exterior

Decapado fotorresistente

Unha vez que o panel foi chapado, a foto-resistencia faise indesexable e cómpre retirala do panel. Isto faise nun proceso horizontal que contén unha solución alcalina pura que elimina eficientemente a foto-resistencia deixando o cobre base do panel exposto para a súa eliminación no seguinte proceso de gravado.

Gravado final
O estaño garda o cobre ideal no medio desta etapa. O cobre exposto indesexable e o cobre debaixo do resto da capa de resistencia experimentan a eliminación. Neste gravado, usamos sustancias amoniacais para gravar o cobre indesexable. Mentres tanto, o estaño asegura o cobre necesario durante esta etapa.

Nesta etapa as rexións e as conexións condutoras establécense lexitimamente.

Decapado de estaño
Despois do proceso de gravado, o cobre presente no PCB está cuberto pola resistencia ao gravado, é dicir, o estaño, que xa non é necesario. Polo tanto, quitámolo antes de continuar. Podes usar ácido nítrico concentrado para eliminar o estaño. O ácido nítrico é moi eficaz na eliminación de estaño e non dana as pistas do circuíto de cobre por debaixo do metal de estaño. Así, agora ten un contorno claro de cobre no PCB.

Unha vez que o revestimento está completo no panel, a película seca resiste o que queda e hai que eliminar o cobre que está debaixo. O panel pasará agora polo proceso strip-etch-strip (SES). O panel quita a resistencia e o cobre agora exposto e non cuberto de estaño quedará gravado de xeito que só quedarán as pegadas e as almofadas arredor dos buratos e outros patróns de cobre. A película seca elimínase dos paneis chapados en estaño e o cobre exposto (non protexido por estaño) queda gravado deixando o patrón de circuítos desexado. Neste punto, complétanse os circuítos fundamentais da placa

▲ DE VOLTA ▲ 

PASO 10: Máscara de soldar, serigrafía e acabados superficiais
Para protexer a tarxeta durante a montaxe, o material da máscara de soldadura aplícase mediante un proceso de exposición UV similar ao que se usou co fotoresist. Esta máscara de soldadura será cubra toda a superficie do taboleiro, agás as almofadas metálicas e as características que se soldarán. Ademais da máscara de soldar, os designadores de referencia de compoñentes e outras marcas de taboleiro son serigrafiadas no taboleiro. Tanto a máscara de soldar como a tinta de serigrafía curan cocendo a placa de circuíto nun forno.

A placa de circuíto tamén terá un acabado superficial sobre as súas superficies metálicas expostas. Isto axuda a protexer o metal exposto e axuda na operación de soldadura durante a montaxe. Un exemplo de acabado superficial é nivelación de soldadura por aire quente (HASL). O taboleiro revístese primeiro de fundente para preparalo para a soldadura e despois mergúllase nun baño de soldadura fundida. A medida que se retira a placa do baño de soldadura, unha explosión de aire quente a alta presión elimina o exceso de soldadura dos buratos e suaviza a soldadura no metal superficial.

A aplicación de máscara de soldar

Ás dúas caras do taboleiro aplícase unha máscara de soldadura, pero antes os paneis están cubertos cunha tinta de máscara de soldadura epoxi. As placas reciben un flash de luz UV, que pasa a través dunha máscara de soldar. As porcións cubertas permanecen sen endurecer e eliminaranse.

Finalmente, a táboa métese nun forno para curar a máscara de soldar.

O verde foi escollido como cor estándar da máscara de soldar porque non cepa os ollos. Antes de que as máquinas puidesen inspeccionar os PCB durante o proceso de fabricación e montaxe, todo eran inspeccións manuais. A luz superior empregada polos técnicos para comprobar as placas non se reflicte nunha máscara de soldadura verde e é mellor para os seus ollos.

A nomenclatura (serigrafía)

A serigrafía ou perfilado é o proceso de impresión de toda a información crítica no PCB, como a identificación do fabricante, os números de compoñentes do nome da empresa, os puntos de depuración. Isto é útil durante o servizo e a reparación.

É o paso crucial porque, neste proceso, a información crítica imprímese no taboleiro. Unha vez feito isto, o taboleiro pasará pola última fase de revestimento e curado. A serigrafía é a impresión de datos de identificación lexibles, como números de pezas, localizador de pin 1 e outras marcas. Pódense imprimir cunha impresora de inxección de tinta.

Tamén é o proceso máis artístico de fabricación de PCB. A placa case completa recibe a impresión de letras lexibles por humanos, normalmente usadas para identificar compoñentes, puntos de proba, números de pezas de PCB e PCBA, símbolos de advertencia, logotipos da empresa, códigos de data e marcas do fabricante. 

O PCB finalmente pasa á última fase de revestimento e curado.

O acabado da superficie de ouro ou prata

O PCB está recuberto de ouro ou prata para engadir capacidade adicional de soldar ao taboleiro, o que aumentará o vínculo da soldadura.  

A aplicación de cada acabado superficial pode variar lixeiramente no proceso, pero implica mergullar o panel nun baño químico para cubrir calquera cobre exposto co acabado desexado.

O último proceso químico usado para fabricar un PCB é aplicar o acabado superficial. Mentres que a máscara de soldadura cobre a maior parte dos circuítos, o acabado superficial está deseñado para evitar a oxidación do cobre exposto restante. Isto é importante porque o cobre oxidado non se pode soldar. Hai moitos acabados superficiais diferentes que se poden aplicar a unha placa de circuíto. O máis común é o nivel de soldadura por aire quente (HASL), que se ofrece tanto sen led como sen chumbo. Pero segundo as especificacións, a aplicación ou o proceso de montaxe do PCB, os acabados superficiais axeitados poden incluír ouro por inmersión por níquel (ENIG), ouro brando, ouro duro, prata por inmersión, estaño por inmersión, conservante orgánico de soldabilidade (OSP) e outros.

O PCB está recuberto cun acabado de nivelación de soldadura por aire quente ou HASL ou sen chumbo. Isto faise para que os compoñentes poidan soldarse coas almofadas creadas e protexer o cobre.

▲ DE VOLTA ▲ 

PASO 12: Proba eléctrica: proba de sonda voadora
Como última precaución para a detección, o técnico probará o funcionamento da placa. Neste momento, utilizan o procedemento automatizado para confirmar a funcionalidade do PCB e a súa conformidade co deseño orixinal. 

Normalmente, chámase unha versión avanzada das probas eléctricas Probas de sonda voadora o que depende das sondas móbiles para probar o rendemento eléctrico de cada rede nunha placa de circuíto núa usarase na proba eléctrica. 

As placas son probadas nunha lista de rede, proporcionadas polo cliente cos seus ficheiros de datos ou creadas a partir dos ficheiros de datos do cliente polo fabricante de PCB. O probador usa varios brazos móbiles, ou sondas, para contactar con puntos nos circuítos de cobre e enviar un sinal eléctrico entre eles. 

Identificaranse as curtas ou abertos, permitindo ao operador facer unha reparación ou descartar o PCB como defectuoso. Dependendo da complexidade do deseño e do número de puntos de proba, unha proba eléctrica pode levar desde uns segundos ata varias horas en completarse.

Ademais, dependendo de varios factores como a complexidade do deseño, o reconto de capas e o factor de risco de compoñentes, algúns clientes optan por renunciar ás probas eléctricas para aforrar tempo e custos. Isto pode estar ben para os PCB simples de dobre cara onde non se poden ir moitas cousas, pero sempre recomendamos probas eléctricas en deseños de varias capas independentemente da complexidade. (Consello: proporcionar ao seu fabricante unha "lista de rede" ademais dos ficheiros de deseño e as notas de fabricación é un xeito de evitar que se produzan erros inesperados.)

▲ DE VOLTA ▲ 

PASO 13: Fabricación - Perfís e puntuación en V

Unha vez que un panel PCB completou as probas eléctricas, as placas individuais están listas para ser separadas do panel. Este proceso é realizado por unha máquina CNC, ou enrutador, que dirixe cada placa cara fóra do panel ata a forma e o tamaño desexados. Os bits do enrutador que normalmente se usan teñen un tamaño de 0.030 a 0.093 e para acelerar o proceso pódense apilar varios paneis de dous ou tres altos dependendo do grosor total de cada un. Durante este proceso, a máquina CNC tamén é capaz de fabricar ranuras, chafráns e arestas achafranadas usando unha variedade de diferentes tamaños de brocas de enrutador.

O proceso de enrutamento é un proceso de fresado no que se usa un bit de enrutamento para cortar o perfil do contorno da placa desexado. Os paneis son "fixado e apilado”Como se fixo previamente durante o proceso de" Broca ". A pila habitual é de 1 a 4 paneis.

Para perfilar os PCB e cortalos do panel de produción, necesitamos cortar, que consiste en cortar diferentes táboas do panel orixinal. O método empregado céntrase en usar un enrutador ou unha ranura en V. Un enrutador deixa pequenas lapelas ao longo dos bordos da placa mentres que a ranura en V corta canles diagonais a ambos os dous lados da tarxeta. Ambas as dúas formas permiten que as táboas saian facilmente do panel.

En vez de encamiñar placas pequenas individuais, os PCB poden encamiñarse como matrices que conteñen varias placas con pestanas ou liñas de puntuación. Isto permite a montaxe máis sinxela de varias placas ao mesmo tempo, ao mesmo tempo que permite ao ensamblador romper as placas individuais cando o conxunto está completo.

Por último, comprobarase a limpeza, bordos afiados, rebabas, etc das táboas e limparanse segundo sexa necesario.


PASO 14: Microsección: o paso adicional

O micro seccionamento (tamén coñecido como sección transversal) é un paso opcional no proceso de fabricación de PCB pero é unha valiosa ferramenta que se usa para validar a construción interna dun PCB tanto para verificación como para análise de fallos. Para crear un exemplar para o exame microscópico do material, córtase unha sección transversal do PCB e colócase nun acrílico suave que endurece ao seu redor en forma de disco de hóckey. A sección é logo pulida e vista ao microscopio. Pódese facer unha inspección detallada comprobando numerosos detalles como espesores de chapado, calidade da broca e calidade das interconexións internas.

PASO 15: Inspección final - Control de calidade do PCB

No último paso do proceso, os inspectores deberían facer a cada PCB un control final coidadoso. Comprobación visual do PCB con criterios de aceptación. Usando inspección visual manual e AVI: compara PCB con Gerber e ten unha velocidade de control máis rápida que os ollos humanos, pero aínda así require unha verificación humana. Todos os pedidos tamén están sometidos a unha inspección completa, incluíndo dimensións, soldabilidade, etc. para garantir que o produto cumpre cos estándares dos nosos clientes, e antes de embalar e enviar, realízase unha auditoría de calidade ao 100% a bordo dos lotes.

A continuación, o inspector avaliará os PCB para asegurarse de que cumpren tanto os requisitos do cliente como os estándares descritos nos documentos orientativos da industria:

● IPC-A-600 - Aceptabilidade das placas impresas, que define un estándar de calidade para toda a industria para a aceptación de PCB.
● IPC-6012 - Especificación de cualificación e rendemento para placas ríxidas, que establece os tipos de placas ríxidas e describe os requisitos a cumprir durante a fabricación para tres clases de rendemento de placas - Clase 1, 2 e 3.

Un PCB de clase 1 tería unha vida limitada e o requisito é simplemente a función do produto de uso final (por exemplo, abridor de portas de garaxe).
Un PCB de clase 2 sería aquel no que se desexa un rendemento continuo, unha vida prolongada e un servizo ininterrompido pero non crítico (por exemplo, unha placa base de PC).

Un PCB de clase 3 incluiría o uso final onde o alto rendemento continuado ou a demanda é fundamental, non se pode tolerar o fallo e o produto debe funcionar cando sexa necesario (por exemplo, sistemas de control de voo ou defensa).

▲ DE VOLTA ▲ 

PASO 16: embalaxe: serve o que necesitas
As táboas envólvense empregando materiais que cumpren as esixencias de embalaxe estándar e logo envásanse antes de seren enviadas usando o modo de transporte solicitado.

E como podes adiviñar, canto maior sexa a clase, máis caro é o PCB. En xeral, a diferenza entre as clases conséguese requirindo tolerancias e controis máis estreitos que resulten nun produto máis fiable. 

Independentemente da clase especificada, os tamaños de buratos compróbanse con calibradores de pinos, a máscara de soldadura e a lenda examínanse visualmente para ver o aspecto xeral, a máscara de soldadura compróbase para ver se hai algunha invasión nas almofadas e a calidade e cobertura da superficie examínase o acabado.

As directrices de inspección IPC e a súa relación co deseño de PCB son moi importantes para que os deseñadores de PCB coñezan, o proceso de pedido e fabricación tamén é vital. 

Non todos os PCB se crean iguais e a comprensión destas directrices axudará a garantir que o produto producido cumpre as túas expectativas tanto de estética como de rendemento.

Se estás NECESITA ALGUNHA AXUDA con Deseño de PCB ou ten preguntas sobre o Etapas de fabricación de PCBPor favor, non dubide en facelo compartir con FMUSER, ESCOITAMOS SEMPRE!

Compartir é coidar! 

▲ DE VOLTA ▲ 

Deixar unha mensaxe 

Lista de mensaxes